Thair

Throttle quadrant houtwerk

Hier wat ik heb aangeschaft voor deze fase. Een plaat MDF van 61x122cm en 8mm dik, draadeinden van 8 en 10mm en ringen en moeren van 8 en 10mm. Ik heb het MDF in stroken gezaagd.

Ik heb de tekeningen op een (kleuren) laserprinter afgedrukt. Niet alleen ‘normaal’ maar ook in spiegelbeeld. Hierdoor ontstaat de mogelijkheid om deze gespiegelde afdruk over te brengen op het MDF.

Hiervoor knip ik eerst smalle stukjes plakband. Deze plak ik op de achterkant van het papier op een plaats waar geen gegevens staan die moeten worden overgebracht (lijnen of tekst).

Neem hierna een stukje tissue of keukenrol en een fles thinner. Zorg wel voor goede ventilatie, want thinner is eigenlijk geen prettig spul om mee te werken. Maak de tissue nat met thinner en maak de achterkant van het papier nat zodat de lijnen en tekst door het papier heen zichtbaar worden. Maak daarna de tissue extra nat met thinner en wrijf met veel druk over de lijnen en de tekst heen. Je kan voorzichtig het papier een beetje oplichten om te kijken of je voldoende druk heb gezet. Als dat niet het geval is, dan weer de tissue nat maken en zo mogelijk nog wat harder drukken.

Als je alles goed hebt gedaan is de toner van de laserprinter op het hout overgedragen. Laat nu het hout eerst goed drogen voordat je verder gaat.

Hier zie je alle panelen waar ik de toner op heb overgebracht. Je kan goed zien welk paneel het laatste is gedaan, de voorgaande zijn al min of meer aan het opdrogen. Heb geduld, laat alles goed drogen voordat je verder gaat.

Je kan natuurlijk een hand figuurzaag gebruiken of een decoupeerzaag, maar het zagen gaat het best met een elektrische figuurzaag. Je hebt de meeste controle over het zagen zonder dat je veel kracht hoeft te zetten. Dit is vooral belangrijk als je uiterst smalle randjes moet zagen zoals op de hier getoonde foto.

Hier zie je de oogst tot nog toe. Alle stukken zijn uitgezaagd en wachten nu op verdere verwerking zoals het boren van gaten en het glad schuren van alle zijkanten.

Vanmiddag de panelen geboord, gezaagd en geschuurd. Bij dit schuren is het handig als er een bepaalde volgorde wordt aangehouden (in verband met de grootte en vorm van de diverse panelen). De panelen worden in deze volgorde op de draadeinden geschoven en vastgezet. Eerst panelen 2 en 3 (schuine voorkant), dan paneel 1 toevoegen (ronde voorkant), vervolgens panelen 10 en 11 (ronde bovenkant en de achterkant) en tenslotte panelen 4, 5, 6, 7, 8 en 9 (voor het restant).

Hierna moeten er een aantal panelen aan elkaar worden gelijmd namelijk 4 met 5 en 9 met 10. Houdt er hierbij rekening mee dat de panelen zijn genummerd van rechts naar links! Omdat paneel 10 een zeer smalle rand heeft is eerst paneel 6 op de draadeinden gezet voor de stevigheid. Nadat alle moeren goed zijn aangedraaid zijn er aan de bovenkant nog een paar lijmklemmen met beschermingsstukjes geplaatst. Nu maar wachten tot de lijm droog is.

Op de originele tekening stond voor de thrustlevers een afstand van 12 cm. Toen ik echter het geheel even voor het gezicht in elkaar ging zetten, bleek dat dit tekort was. De lengte moet 15cm zijn. Eerst de tekening hier op aangepast en daarna het foutieve gedeelte geprint, opnieuw afgetekend en uitgezaagd en tenslotte weer gemonteerd, dit alles natuurlijk twee maal.

Hierna kon de rest van het houtwerk worden aangebracht om een indruk van het geheel te kunnen krijgen. De beide thrustlevers liggen nu nog een beetje los (speling), maar dat zal straks absoluut gaan verdwijnen. Ik ben er wel achtergekomen dat je niet alleen de afstand tussen de platen zelf moet opmeten, maar ook de totale lengte van het geheel. Nu zit er tussen de voor en de achterkant een verschil van 2mm. Op het montageplan zullen dus niet alleen de tussen afstanden moeten worden opgenomen, maar ook de totale afstanden gemeten vanaf paneel 1. Wat ik ook achteraf zag is dat de beide thrustlevers omgewisseld zijn.

Ik heb eerst een spreadsheet gemaakt waarin naast de houtdikte ook de afstanden tussen de panelen is opgenomen. Naast de afstanden tussen de diverse panelen onderling, heb ik hierin ook de totaal afstanden vanaf panel 1 opgenomen. Ook heb ik op die plaatsen waar er daadwerkelijk ruimte tussen de panelen is, aangegeven waarmee deze ruimte straks opgevuld moet gaan worden. Dit zal het assembleren vermoedelijk wat eenvoudiger en in ieder geval inzichtelijker maken.

Daarna heb ik alle panelen op de correcte afstanden gezet. Hierbij heb ik gelijk ook maar even de beide thrust levers verwisseld en tussen ringen en moeren opgesloten zodat deze nu goed staan. Tijdens deze (hernieuwde) montage kwam ik er achter (ook door de spreadsheet) dat sommige panelen niet alleen aan elkaar gelijmd worden, maar er ook panelen zijn die daarna tegen elkaar aan gemonteerd worden. Zo wordt paneel 3 tegen de combinatie van paneel 4 en 5 vastgezet. Ik neem aan dat dit is gedaan om het hendel voor de flaps straks makkelijker te kunnen monteren.

Zo zie je maar weer dat droog proefpassen ook zijn voordelen heeft. Hierdoor worden al een aantal zaken direct duidelijker. Nu maar eens een lijstje gaan maken wat er allemaal aan elektronica nodig is.

Vandaag begonnen met het maken van het trimwiel. Hiervoor zijn twee cirkels MDF van ieder 19cm doorsnee nodig. Voor de verbreding van de rand zijn in totaal 8 stukken van ieder een kwart cirkel nodig. De buitenkanten hiervan worden recht afgezaagd, de binnenkanten onder een hoek van 45 graden.

De tafel van de figuurzaag wordt hiervoor eerst onder een hoek van 45 graden gezet.

Daarna wordt van iedere kwart cirkel de binnenkant gezaagd. Doordat het hout onder een hoek wordt gezaagd zullen alle ‘bibberingen’ tijdens het zagen extra zichtbaar worden, maar dat kan later worden weg geschuurd en geplamuurd.

Nadat alles is gezaagd en geboord is het tijd geworden om de beide schijven van het trimwiel aan elkaar te lijmen. Nadat een van beide schijven is voorzien van houtlijm worden beide schijven op de achterkant van de boor geschoven om ze goed uit te lijnen. Daarna worden er een paar lijmklemmen opgezet.

En na het plamuren en schuren ziet het trimwiel er nu zo uit.

Ik heb eerst in een aantal panelen en het kartelwiel voor de trimverstelling ruimte uitgefreesd voor de ringen. Hierdoor blijft er tussen de diverse panelen meer ruimte over voor het aanbrengen van allerlei zaken. Ook heb ik het middelste draadeind ingekort zodat dit nu eindigt direct na paneel 8.

Hierdoor kan ik het draadeind voor het trimwiel gaan aanbrengen tot en met paneel 9. Door steeds twee moeren tegen elkaar vast te draaien krijg je dan dat het draadeind in de panelen 11 en 9 nagenoeg zonder speling kan ronddraaien en dat zowel het trimwiel zelf als het kartelwiel vast op dit draadeind zijn gemonteerd.

Om het trimwiel aan te kunnen brengen heb ik de buitenste draadeinden opgeschoven zodat het overschot aan draadeind nu aan de rechterkant uitsteekt. Het draadeind van het trimwiel steekt nog steeds aan de linkerkant uit. De draadeinden worden pas op lengte ingekort nadat alles definitief is gemonteerd (maar voor de afwerking van de buitenkant).

Vandaag de grepen gedraaid voor (van boven naar beneden) de thrust levers, reversers en cut-offs. In de grepen voor de thrust levers heb ik gaten geboord om de draden voor de auto pilot disengage schakelaars door te voeren. Deze gaten heb ik een beetje schuin geboord zodat ze aan de binnenkant niet in het midden uitkomen, daar moet namelijk een schroef komen om de greep vast te kunnen zetten. Tenslotte heb ik met een 12mm speedboor het gat aan de buitenkant wat groter gemaakt zodat daar ruimte ontstaat voor de schakelaar.

Hierna in het vaste gedeelte van de thrustlevers een gleufje gefreesd om straks de draden van de auto throttle disengage in weg te kunnen werken. Als de draden er eenmaal inzitten, zal deze gleuf weer worden dicht geplamuurd.

Ook heb ik van 3mm multiplex schijfjes gemaakt en daarin een gat gemaakt voor de schakelaar van de auto throttle disengage. Hierop heb ik een ring van 9mm MDF gelijmd zodat de schakelaar iets verdiept komt te liggen. Nadat ik de schakelaars heb aangebracht (nog zonder de knop) heb ik plakband aangebracht zodat ik straks kan gaan verven zonder de schakelaars mee te verven.

Vandaag weer bezig geweest met de thrust levers. Met name het wegwerken van de bedrading stond op het programma. Hiervoor heb ik gleuven gefreesd op die plaatsen waar de bekabeling anders in het zicht zou zitten. De gleuven zijn lekker ‘ruw’ uit de hand gefreesd zodat de bekabeling hierin een beetje kan blijven zitten.

Ook heb ik de strips voor de reversers aangebracht. Deze strips moeten straks nog in vorm worden gebogen, maar dat is van latere zorg. Om de plaats te kunnen bepalen van het draaipunt heb ik de schakelaars even op hun plaats gelegd voordat ik de gaten voor de strips aftekende.

Vandaag bezig geweest om de thrust levers en reversers zo ver mogelijk af te krijgen. Eerst alles (voor zover nodig) in elkaar gezet om de diverse afstanden op te kunnen meten en hiermee uit te rekenen wat voor verzet er in de aluminium strips voor de reversers moet worden aangebracht.

Hierna de draden van de thrust lever aangebracht en de delen aan elkaar vast geschroefd. Draden die in een gleuf worden gelegd hebben de neiging om weer uit die gleuf te willen. Om dat te voorkomen heb ik eerst de draden in elkaar gedraaid. Daarna blijven ze liggen zoals ik dat wil.

Nadat de aluminium strips zijn aangebracht begint het al ergens op te lijken. Bij de assemblage van de delen kwam ik er achter dat ik de knoppen in de hendels had verwisseld. Hierdoor is het bedradingsschema (links zwart en rechts rood) niet helemaal correct uitgevoerd. Geen probleem, documenteren en er straks aan denken bij het aansluiten op de interface.

Hierna de drie centrale panelen (6-8) op het middelste draadeind aangebracht zoals straks de uiteindelijke situatie gaat worden. Hierdoor kan je nu al een beeld krijgen hoe het er straks uit komt te zien.

Alleen de veertjes voor de reversers moeten nog worden aangebracht. Deze moesten eerst worden opgemeten en dat kon pas als alles was gemonteerd.

Vandaag met heel andere dingen bezig geweest. Toch nog even tijd gevonden om iets aan voorbereidingen voor onder andere de cut-off’s te doen. Ik heb de plaats bepaald waar het draaipunt van de cut-off’s moet gaan komen. Ook heb ik blokjes gezaagd als ‘stop’ voor de thrust levers.

Op zowel de voorste stop als de onderste positie van de cut-off’s moeten (micro)schakelaars gaan komen om die posities te kunnen vast stellen. Mogelijk moet deze schakelaar voor de cut-off’s ook nog op een blokje gaan komen, afhankelijk van de positie van de the cut-off strip ten opzichte van het paneel daaronder. Tegen de blokjes van de thrust lever moet nog iets van vloerbedekking (naaldvilt?) of zo worden aangebracht om de ‘klap’ tegen de blokjes niet hoorbaar te maken. Met de plaatsing van deze blokjes zal rekening moeten worden gehouden met de dikte van deze vloerbedekking.

2 thoughts on “Throttle quadrant houtwerk

    1. Theo Bericht van de auteur

      Hoi Theo,

      ik kende je site nog niet en heb er eens op rond geneusd. Ziet er goed uit. Een aantal aardige ideeën op gedaan voor als ik zelf verder ga met mijn eigen TQ. Ook met veel interesse de CNC artikelen doorgenomen, zo’n machine is ook nog eens een wens van mij maar ik ben tot nog toe vooral tegen gehouden door de prijs ten opzichte van “het nut”, maar bij het bouwen van een cockpit kan dat zo maar een ander omslagpunt gaan worden. Vooralsnog maak ik de panelen voor mijn OVH en dergelijke van polystyreen met daarop vinyl uit een snijplotter, bevalt ook goed.

      Groetjes,

      Theo.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *